СТОЙКА СТОЛА В СТИЛЕ ЭПОХИ КОРОЛЕЙ ГЕОРГОВ
Заготовку берут с припуском на обработку и обтачивают до диаметра, равного самому большому сечению стойки. Торцуют полученный цилиндр и кронциркулем переносят на него линейные размеры элементов. Затем делают прямые проточки элементов. Внутренние углы проточек являются местами сопряжений при формировании выкружек и впадин молдингов.
Чтобы при черновом точении получить правильные и чистые канавки, инструмент должен быть очень острым.
Выточив цилиндрические секции-проточки, поверхности сглаживают, например срезаным инструментом.
Затем продолжают точение вдоль стойки, по ходу вчерне вытачивая молдинги. Для формирования валика у основания стойки делают V-образную проточку косой стамеской, а затем инструментом для валиков и отрезными стамесками протачивают галтель.
Этими же инструментами протачивают валик и галтель над большой полостью или выкружкой, а затем скругляют валики. Галтель выбирают маленькой 6-мм чашеобразной полукруглой стамеской. Для формирования галтелей с каждой стороны выкружки оставляют две секции. Обдирочной полукруглой стамеской точат центральную кривую «вазы», а выпуклую «луковицу» - инструментом для валика и отрезным резцом. Шероховатости на тонких валиках и углах галтелей снимают очень мелкой шкуркой.
ТОЧЕНИЕ НОЖКИ С ИЗГИБОМ
Ножки с изгибом выпиливали и вырезали вручную вплоть до середины XVIII века. Позднее большую часть профиля вытачивали на токарном станке, сместив центр обрабатываемой заготовки, и только в неудобных местах завершающую часть резьбы делали вручную.
Я обычно заготовку протачиваю до зоны, где ножка должна быть изогнута. Размечаю основание и инструментом для валиков и отрезным резцом вытачиваю его до передней кромки валика. Затем делаю V-образную проточку и скругляю её, как при вытачивании валика. Снимаю деталь со станка, в подошве основания накалываю новый центр и, зафиксировав новый центр в задней бабке, устанавливаю ножку.
На заготовке со смещённым центром маленькой 6-мм чашечной полукруглой стамеской вытачиваю внутреннюю кривую опоры. Удалив всю ненужную древесину, довожу нижний конец опоры до цилиндра, скошенного наружу к передней кромке опоры.
Точение со смещенным центром внешне кажется немного странным, так как из-за вращения заготовки ее форма не совсем понятна. Я прижимаю полукруглую стамеску к подручнику и стачиваю ненужную древесину. По мере обточки заготовка приобретает всё более четко изогнутую форму. Далее широкими проходами обдирочной стамеской заканчиваю остальную часть сужения ножки.
ТОЧЕНИЕ ОБОДКА ВОКРУГ СТОЙКИ
Маленький ободок - типичная особенность классической мебели - широко использовался в виде полированных пластин на старинных книжных шкафах и витринах. Точёные квадрантные секции (в четверть круга) также применялись для украшения углов а местах соединении панелей дверок.
Заготовку я креплю к планшайбе патрона токарного станка через подкладной деревянный диск.
Карандашом вычерчиваю контур молдинга на лицевой стороне диска, а затем маленьким прямоугольным концом скобеля вчерне «набрасываю» контуры молдинга. Скобель проточит боковые стороны так, что они не будут мешать дальнейшей обработке. Валик протачиваю отрезным инструментом, опирая его на подручник под обычным углом резания. Чистовую отделку произвожу очень острым инструментом. Грани скругляю средним и грубым абразивами.
Маленький выкружной молдинг формирую 6-мм стамеской. Аккуратно подвожу её острие и, осторожно поворачивая инструмент наружу, обтачиваю молдинг по ширине. После зачистки стамеской или
перочинным ножом отделяю молдинг от подкладного диска и распиливаю на квадранты.
Элементы и режимы резания
Прежде чем говорить о способах обработки, познакомимся вкратце с элементами и режимом резания.
Здесь нам встретятся новые понятия: глубина резания, подача, скорость резания.
Все они связаны между собой, и величина их зависит от различных причин.
Глубиной резания называется толщина слоя металла, снимаемого за один проход резца. Она обозначается буквой t и колеблется от 0,5 до 3 и больше миллиметров при черновой обработке до десятых долей миллиметра при чистовой обточке.
Подача -это движение резца вдоль обрабатываемой поверхности. Численно она выражается в миллиметрах, обозначается буквой S и указывает на величину смещения резца за один оборот детали. В зависимости от прочности обрабатываемого материала, жесткости узлов станка и резца, величина подачи может меняться от 0,1-0,15 мм/об до 2-3 мм/об при скоростных режимах резания. Чем тверже металл, тем меньше должна быть подача.
Скорость резания зависит от числа оборотов шпинделя и диаметра детали и подсчитывается по формуле.
Выбирая ту или иную скорость резания, нужно учитывать твердость обрабатываемого материала и стойкость резца, которая измеряется временем непрерывной работы его до затупления в минутах. Она зависит от формы резца, его размеров, материала, из которого изготовлен резец, от точения с охлаждающей эмульсией или без нее.
Наибольшую стойкость имеют резцы с пластинками из твердых сплавов, наименьшую - резцы из углеродистой стали.
Вот, например, какие скорости резания можно рекомендовать при точении различных материалов резцом из быстрорежущей стали. Стойкость его без охлаждения равна 60 минутам.
Примерные данные о скорости резания металлов:
Обтачивание гладких цилиндрических поверхностей
Гладкие цилиндрические поверхности деталей обтачивают проходными резцами в два приема. Сначала черновым резцом производят обдирку - грубое обтачивание, - быстро снимая основную массу лишнего металла. На рисунке изображен прямой резец для черновой обработки:
Черновые резцы: а - прямой; б - отогнутый; в - конструкции Чекалина.
Отогнутый резец удобен при протачивании поверхности детали около кулачков патрона и для подрезания торцов. Обычно резцы имеют рабочий ход только в одну сторону, чаще всего справа налево. Двухсторонний проходной резец конструкции токаря-новатора Н. Чекалина позволяет ликвидировать обратный холостой ход резца, сокращая время обработки.
После обточки черновым резцом на поверхности детали остаются крупные риски и качество обработанной поверхности поэтому невысоко. Для окончательной обработки служат чистовые резцы:
Чистовые резцы: а - нормальный; б - с широкой режущей кромкой; в - отогнутый, конструкции А. В. Колесова.
Нормальный тип чистового резца применяется при точении с небольшой глубиной резания и малой подачей. Чистовой резец с широкой режущей кромкой позволяет работать на больших подачах и дает чистую и гладкую поверхность.
Подрезание торцов и уступов
Для подрезания торцов и уступов на токарном станке пользуются обычно подрезными резцами. Такой резец изображен на следующем рисунке:
Подрезание в центрах: а - подрезной резец; б - подрезание торца с полуцентром.
Его лучше употреблять при точении детали в центрах. Для того, чтобы торец можно было обрабатывать целиком, в заднюю бабку вставляется так называемый полуцентр.
Если деталь закреплена только одним своим концом - при обработке в патроне, - то для проточки торца может быть использован и проходной отогнутый резец. Для этой же цели и для проточки уступов используются и специальные подрезные упорные резцы, которые работают с поперечной и с продольной подачей.
Подрезание торцов: а - подрезание проходным отогнутым резцом, б - подрезной упорный резец и его работа.
При подрезании торцов и уступов юный мастер должен следить за тем, чтобы вершина резца была всегда установлена строго на уровне центров. Резец, установленный выше или ниже уровня центров, оставит на середине сплошного торца неподрезанный выступ.
Вытачивание канавок
Для вытачивания канавок служат прорезные резцы. Их режущая кромка точно воспроизводит форму канавки. Так как ширина канавок обычно невелика, режущую кромку прорезного резца приходится делать узкой, поэтому она получается довольно ломкой. Для повышения прочности такого резца высоту его головки делают в несколько раз больше ширины.
По этой же причине головка имеет небольшой передний угол.
Отрезные резцы очень похожи на прорезные, но имеют более длинную головку. Более узкая головка делается с целью сократить расход материала при отрезании.
Длина головки должна подбираться по размерам детали и быть несколько больше половины ее диаметра.
При установке прорезных и отрезных резцов нужно тоже быть очень внимательным и точным. Небрежная установка резца, например небольшой его перекос, вызовет трение резца о стенки канавки, брак в работе, поломку инструмента.
Вытачивание узких канавок производится за один проход резца, который подбирается по ширине будущей канавки. Широкие канавки вытачивают в несколько проходов.
Порядок работы таков: по линейке или другим мерительным инструментам намечают границу правой стенки канавки. Установив резец, протачивают узкую канавку, не доводя резец на 0,5 мм до нужной глубины - остаток для чистового прохода. Затем сдвигают резец вправо на ширину его режущей кромки и делают новую проточку. Выбрав таким образом канавку намеченной ширины, делают окончательный, чистовой проход резца, двигая его вдоль детали.
Установленную в центрах заготовку не следует разрезать до конца: обломившаяся часть может повредить инструмент. Короткую деталь, зажатую в патроне, можно отрезать начисто, пользуясь специальным отрезным резцом со скошенной кромкой.
Величина подачи и скорость резания при вытачивании канавок и отрезании должны быть меньше, чем при обработке цилиндров, потому что жесткость проходных и отрезных резцов не велика.
Вытачивание конусов
В практике юного токаря вытачивание конусов будет встречаться реже, чем другие работы. Наиболее простой способ- точение небольших конусов (не более 20 мм) специальным широким резцом.
При изготовлении наружного или внутреннего конуса на детали, закрепленной в патроне, пользуются другим приемом. Повернув верхнюю часть суппорта на угол, равный половине угла конуса при его вершине, протачивают деталь, двигая резец с помощью верхних салазок суппорта. Так точат относительно короткие конусы.
Для изготовления длинных и пологих конусов нужно сместить задний центр, передвинуть на определенное расстояние к себе или от себя заднюю бабку.
Если деталь закреплена в центрах таким образом, что широкая часть конуса будет у передней бабки, то заднюю бабку следует сместить к себе, и наоборот, при перемещении задней бабки от работающего широкая часть конуса будет находиться слева - у задней бабки.
Этот способ точения конусов имеет серьезный недостаток: вследствие смещения детали происходит быстрый и неравномерный износ центров и центровых отверстий.
Обработка внутренних поверхностей
Обработка отверстий может производиться различными инструментами, в зависимости от требуемой формы поверхности и точности обработки. На производстве встречаются заготовки с отверстиями, сделанными при отливке, ковке или штамповке. У юного металлиста готовые отверстия будут встречаться главным образом в отливках. Обработку отверстий в сплошных заготовках, не имеющих подготовленных отверстий, всегда придется начинать со сверления.
Сверление и рассверливание
Неглубокие отверстия на токарном станке сверлят перовыми и спиральными (цилиндрическими) сверлами.
Перовое сверло имеет плоскую лопатку с двумя режущими кромками, переходящую в стержень. Угол при вершине сверла обычно имеет 116-118°, однако он может быть, в зависимости от твердости материала, от 90 до 140°- чем тверже металл, тем больше угол. Точность отверстия при обработке перовым сверлом невелика, поэтому его употребляют тогда, когда большой точности не требуется.
Спиральные сверла - основной инструмент для сверления. Точность обработки этими сверлами достаточно высока. Спиральное сверло состоит из рабочей и части конического или цилиндрического хвостовика, которым сверло крепится в пиноли задней бабки или в патроне.
Спиральные сверла: а - с коническим хвостовиком; б - с цилиндрическим хвостовиком
Рабочая часть сверла - цилиндр с двумя винтовыми канавками, образующими режущие кромки сверла. По этим же канавкам выводится наружу стружка.
Головка сверла имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой. Идущие вдоль винтовых канавок фаски направляют и центрируют сверло. Величина угла при вершине спирального сверла одинакова с перовым и может изменяться в тех же пределах. Изготовляются сверла из легированной или быстрорежущей стали. Иногда сверла из легированной стали оснащаются пластинками твердого сплава.
Закрепление сверла производится двумя способами, в зависимости от формы хвостовика. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляются в пиноли задней бабки при помощи специального патрона, сверла с коническим хвостовиком вставляются прямо в отверстие пиноли.
Может случиться, что конический хвостовик мал по своим размерам, не подходит к отверстию. Тогда придется воспользоваться переходной втулкой, которая вместе со сверлом вставляется в пиноль.
Переходная втулка к сверлам с коническими хвостовиками: 1 - хвостовик сверла; 2 - втулка.
Чтобы вытолкнуть сверло из пиноли, нужно вращением маховичка затянуть ее в корпус задней бабки. Винт упрется в хвостовик сверла и вытолкнет его. С помощью специальной державки можно закрепить сверло и в резцодержателе.
При сверлении нужно внимательно следить за тем, чтобы сверло не уводило в сторону, иначе отверстие будет неправильным, а инструмент может сломаться. Подачу сверла производят медленным и равномерным вращением маховичка задней бабки или перемещением суппорта, если сверло с державкой закреплено в резцодержателе.
Высверливая глубокие отверстия, нужно время от времени выводить сверло из отверстия и убирать из канавки стружку.
Глубина отверстия не должна превышать длины рабочей части сверла, в противном случае стружка не будет выводиться из отверстия и сверло сломается. При сверлении глухих отверстий на заданную глубину можно проверять глубину сверления по делениям на пиноли. Если их нет, то отметку ставят мелом на самом сверле. Когда при сверлении слышится характерный визг, это значит, что либо сверло имеет перекос, либо оно затупилось. Сверление нужно немедленно прекратить, убрав сверло из отверстия. После этого можно остановить станок, выяснить и устранить причину визга.
Рассверливание - это то же сверление, но сверлом большего диаметра по уже имеющемуся отверстию. Поэтому все правила сверления относятся и к рассверливанию.
Другие методы обработки внутренних поверхностей
В практике юного токаря может встретиться и такой случай, когда диаметр нужного отверстия гораздо больше диаметра самого большого сверла в его наборе, когда в отверстии нужно выточить канавку или сделать его конусным. Для каждого из этих случаев существует свой метод обработки.
Растачивание отверстий ведется специальными расточными резцами - черновыми и чистовыми, в зависимости от нужной чистоты и точности обработки. Черновые резцы для проточки глухих отверстий отличаются от черновых резцов для точения сквозных отверстий. Чистовую обработку сквозных и глухих отверстий проводят одним и тем же чистовым резцом.
Расточные резцы: а - черновой для сквозных отверстий; б - черновой для глухих отверстий; в - чистовой
Растачивание имеет свои трудности по сравнению с наружным точением. Расточные резцы обладают малой жесткостью, их приходится значительно выдвигать из резцодержателя. Поэтому резец.может пружинить и гнуться, что, конечно, отрицательно влияет на качество обработки. Кроме того, затруднено наблюдение за работой резца. Скорость резания и величина подачи резца должны быть поэтому меньше, чем при наружной обработке, на 10-20%.
Особую трудность представляет обработка тонкостенных деталей. Зажимая такую деталь в патроне, ее легко деформировать, и резец выберет на вдавленных частях более толстую стружку. Отверстие не будет строго цилиндрическим.
Для правильной обработки при растачивании резец устанавливается на уровне центров. Затем нужно расточить отверстие на 2-3 мм в длину и замерить диаметр.
Если размер верен, можно растачивать отверстие на всю длину. При растачивании глухих отверстий или отверстий с уступами, так же как и при сверлении, на резце делают мелом отметку, указывающую глубину растачивания.
Подрезание внутренних торцов производится подрезными резцами, а вытачивание внутренних канавок - специальными прорезными канавочными резцами, у которых ширина режущей кромки в точности соответствует ширине канавки. Резец устанавливается на соответствующую глубину по меловой риске на теле резца.
Измерение внутренней канавки: линейкой, штангенциркулем и шаблоном
Кроме расточных резцов, для растачивания цилиндрических отверстий употребляются зенкеры. Они похожи на спиральные сверла, но имеют три или четыре режущие кромки и не годятся для получения отверстий в сплошном материале.
Спиральные хвостовые зенкеры: а - из быстрорежущей стали; б - с пластинками из твердого сплава
Очень чистые и точные цилиндрические отверстия делают развертками. Оба эти инструмента применяют не для расширения отверстия, а для подгонки под точный размер и форму.
Развертки: а - хвостовая; б - назадная
Изготовление конических отверстий
Вытачивание внутренних конусов, пожалуй, наиболее трудное дело. Обработка ведется несколькими способами. Часто конические отверстия делают растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта.
В сплошном материале предварительно нужно высверлить отверстие. Для облегчения растачивания можно высверлить ступенчатое отверстие. Следует помнить, что диаметр сверла нужно подбирать с таким расчетом, чтобы оставался припуск в 1,5-2 мм на сторону, который затем снимается резцом. После точения можно воспользоваться коническим зенкером и разверткой. Если уклон конуса невелик, сразу же после сверления применяют набор конических разверток.
Последняя из основных операций, производимых на токарном станке, - нарезание резьбы.
Механическое изготовление резьбы возможно только на специальных винторезных станках. На простых станках эта операция производится вручную. Приемы ручного изготовления наружной и внутренней резьбы изложены выше .
Измерительный инструмент
В токарных работах используется тот же инструмент, что и при слесарной обработке: стальная линейка, кронциркуль, штангенциркуль и другие. О них уже было сказано раньше. Новыми здесь могут быть различные шаблоны, которые юный мастер будет изготовлять сам. Они особенно удобны при изготовлении нескольких одинаковых деталей.
Помните, что все измерения можно производить только после полной остановки станка. Будьте осторожны! Не производите замеров вращающейся детали!
Меры предосторожности
При работе на токарном станке нужно руководствоваться следующими правилами:
1) начинать работать на станке можно только после детального ознакомления со станком и методами обработки;
2) не работать на неисправном станке или негодным (тупым) инструментом;
3) прочно закреплять деталь и следить за исправностью ограждающих устройств;
4) не работать в свободной одежде: рукава завязывать у кисти, длинные волосы прятать под головной убор;
5) своевременно убирать стружку и следить за порядком на рабочем месте;
6) не останавливать руками вращающийся патрон;
7) в случае неисправности немедленно выключить станок.
Уход за станком
Чем тщательнее уход за станком, тем лучше и дольше он будет работать. Это простое правило следует твердо запомнить и аккуратно его выполнять. Уход за токарным станком сводится к следующему.
Основное - это смазка всех трущихся частей. Перед началом работы необходимо осмотреть станок и проверить, достаточно ли смазки. Наиболее внимательно нужно следить за смазкой подшипников, заполняя масленки и смазочные отверстия машинным маслом. Станок в это время, во избежание несчастного случая, должен быть остановлен.
После работы нужно вычистить станок, убрать стружку, протереть направляющие станины и суппорта, и смазать их тонким слоем масла.
Абсолютно чистыми должны быть и конические отверстия шпинделя и пиноли задней бабки. Точность работы станка будет зависеть от их хорошего состояния.
До начала работы нужно также проверить состояние приводного ремня. Его нужно оберегать от масляных брызг и капель, так как замасленный ремень проскальзывает и быстро срабатывается. Натяжение ремня должно быть не слишком сильным, но и не слишком слабым: слабо натянутый ремень проскальзывает, а при сильном его натяжении сильно греются и быстро изнашиваются подшипники. Ограждение приводного ремня тоже должно быть в порядке.
Читайте еще:
- Основные работы, выполняемые на токарном станке
К таким деталям относятся эксцентрики, эксцентриковые и коленчатые валы. Они характеризуются наличием поверхностей с параллельно смещенными осями. Величина смещения осей называется эксцентриситетом.
Обработка эксцентриковых деталей на токарных станках может осуществляться: 1) в 3-кулачковом патроне; 2) на оправке; 3) в 4-кулачковом патроне или на планшайбе; 4) по копиру; 5) в смещенных центрах; 6) при помощи центросместителей.
Обработка эксцентриков. Эксцентрики небольшой длины могут быть обработаны одним из первых четырех способов.
Для уменьшения погрешности установки подкладку рекомендуется вырезать из кольца, отверстие которого выполняется по диаметру обрабатываемой детали. На выпуклой стороне подкладки срезают углы так, чтобы опорная площадка b была меньше ширины рабочей поверхности кулачка.
Если заготовка эксцентрика имеет ранее выполненное отверстие, ее обрабатывают с установкой на оправке. На торцах последней расположены две пары центровых отверстий, смещенных на величину эксцентриситета» Обработка ведется за две установки в центрах. В первой установке относительно отверстий А- А обтачивают поверхность Г, во второй - относительно отверстий Б-Б обтачивают поверхность Я.
Смещенную поверхность эксцентрика можно также обработать с установкой в 4-кулачковом патроне или на планшайбе, Б этом случае на торце заготовки разметкой находят положение обрабатываемой поверхности, а затем ось ее совмещают с осью шпинделя одним из способов, описанных по 237, в и е. Обработка эксцентриковых и коленчатых валов. Поверхности таких валов обрабатывают в смещенных центрах, если они размещаются на торцах детали, или при помощи центросместителей.
Первый способ изображен на рис, 245, а. Для этого заготовку вначале обтачивают в нормальных центрах А-А до диаметра D. Вторую пару центровых отверстий Б-Б размечают и накернивают на торцах заготовки, после чего сверлят, У небольших заготовок это можно выполнить ручным способом центрования на токарном станке. В этом случае центровочное сверло устанавливается в шпиндель станка при помощи сверлильного патрона, а заготовку, зажатую в левей руке, опирают накерненным углублением на задний центр и подают вперед к сверлу перемещением пиноли задней бабки.
При обтачивании эксцентрика по копиру на оправку 2 устанавливается копир 3, промежуточная втулка 4, заготовка 5, шайба б, закрепляемые гайкой 7. Оправка коническим хвостовиком устанавливается в отверстие шпинделя и затягивается длинным винтом или поджимается задним центром. В резцедержателе закрепляются широкий ролик / и резец 5. Ролик плотно прижимается к копиру пружиной, установленной в суппорте вместо. У заготовок крупных размеров смещенные центровые отверстия выполняют на центровочных станках либо посредством специального приспособления - кондуктора на сверлильных станках.
Если эксцентриситет большой и не позволяет разместить смещенные центровые отверстия на торце детали, их выполняют в съемных центросместителях, которые закрепляют на предварительно обточенные концевые шейки вала. При этом смещенная пара центровых отверстий должна располагаться строго в одной диаметральной плоскости. Пример такого способа обработки коленчатого вала показан на 245, бЖоренные шейки 3 обтачиваются при установке заготовки по центровым отверстиям А-А центросместите- лей Уу шатунные шейки 2 н 5 - соответственно в смещенных центровых отверстиях Б~Б и В~В.
Балансировку неуравновешенных частей осуществляют противовесом 7, который закрепляют на поводковой планшайбе 8, а жесткость вала повышают распорными стержнями 4 и 6.
Вопроси для повторения
V 1. Укажите разновидности эксцентриковых деталей.
Перечислите способы обработки эксцентриковых деталей на токарном
Т 3. Объясните способы обработки эксцентриков, j 4, Как обрабатываются эксцентриковые н коленчатые валы?
Среди оборудования механических цехов машиностроительных заводов наибольшее место занимают токарные станки (до 50% от общего парка станков). На токарных станках обрабатываются заготовки с цилиндрическими, коническими, сферическими, фасонными и торцовыми поверхностями.
Накладка и настройка токарного станка
В результате обработки заготовок получают такие детали, как валы, втулки, диски, муфты, винты, гайки и т. п. Перед работой токарный станок подвергается наладке и настройке .
Наладкой станка называют подготовительные работы, заключающиеся в установке и проверке зажимных приспособлений, инструментов и заготовок. В зависимости от формы и размера заготовок применяют разные способы их закрепления. Обычно при отношении длины заготовки к ее диаметру L/D < 4 применяют крепление заготовок в кулачковом патроне; при 4 < L/D < 10 заготовку закрепляют в центрах и при L/D > 10 применяют для крепления заготовок, кроме центров, люнеты. Тяжелые заготовки иногда одним концом закрепляют в кулачковом патроне, а другой конец поддерживают центром, что обеспечивает наиболее жесткое крепление. Резец закрепляют на станке так, чтобы его вершина находилась на высоте оси заготовок, т. е. линии центров (С учетом отклонения резца от усилия резания); при других положениях ухудшаются условия работы резца вследствие искажения его углов, полученных при заточке.
Настройкой токарного станка называют получение на нем необходимых режимов обработки (t, S, V, охлаждения и др.). В большинстве случаев для современных станков настройка станка сводится к установке по таблице на станке в нужное положение рукояток, обеспечивающихполучение заданного числа оборотов шпинделя и подачи резца. Точность обработки заготовок по диаметру на токарных станках доводят до 3-го и даже до 2-го класса, а чистота обработанной поверхности колеблется от 3 до 8-го классов чистоты.
Обработка конических поверхностей
Обработка конических поверхностей производится следующими способами: Поворотом верхней каретки суппорта (рис. 276, а) и ручной подачей верхних салазок.
Обработка эксцентриковых поверхностей
На рис. 277, а показан способ обработки эксцентрикового вала. На каждом торце делают два центровых отверстия по оси эксцентрика и по оси обеих цапф. Установив валик на центровые отверстия I – I, обрабатывают поверхность эксцентрика 2, после чего валик переставляют на отверстия II - II и обрабатывают поверхность цапф 1. При обработке в патроне эксцентричные поверхности детали можно получить при помощи подкладки под один из кулачков патрона, в результате чего центр окружности из точки О переместится в точку N (рис. 277, б).Рис. 277. Обработка эксцентриковых поверхностей на токарном станке.В серийном и массовом производстве наряду со специальными оправками (рис. 277, в ) для обработки эксцентриков применяют специальные патроны, дающие возможность изменять положение оси эксцентрика.
Эксцентриковыми (несоосными) называются детали, у которых оси отдельных поверхностей смещены, но параллельны осям других поверхностей. К таким деталям относятся эксцентриковые кулачки (ось отверстия не совпадает с осью диска - рис. 309, а, б), эксцентриковые валики (ось цапфы смещена от оси вала - рис. 310)., коленчатые валы (оси шатунных шеек
Смещены относительно осей коренных шеек - рис. 311).
Обработка эксцентриковых кулачков. Возможны два способа обработки эксцентриковых кулачков: при первом отверстие сверлят после обработки наружной поверхности диска, при втором вначале обрабатывают отверстие, затем, базируясь на него, обрабатывают наружную поверхность.
Первый способ. Предварительно обточенный диск зажимают в четырех - кулачковом патроне (рис. 312) с выверкой положения центра 0 по рейсмасу. Затем патрон ставят так, чтобы его кулачки расположились горизонтально, к заготовке подводят резец или металлический стержень, закрепленный в резцедержателе. По лимбу поперечного суппорта замечают деление, соответствующее соприкосновению стержня с заготовкой. Рукояткой поперечного суппорта отводят стержень к себе на величину эксцентриситета е (люфт между винтом и гайкой суппорта должен быть выбран). Затем кулачки смещают до соприкосновения заготовки со стержнем. Соприкосновение (прижим) контролируют бумажкой, защемленной между стержнем и заготовкой; бумажка должна извлекаться с небольшим сопротивлением. Теперь центр эксцентричного отверстия 02 будет находиться против оси шпинделя и эксцентриситет е будет выдержан: можно сверлить и растачивать (или разв"ртывать) отверстие.
Более точно (с точностью до 0,01 мм) контроль смещения кулачков при обработке эксцентриков деталей производится индикатором, закрепленным в резцедержателе.
Второй способ. Диск насаживают предварительно обработанным отверстием на оправку, которую закрепляют в четырехкулачковом патроне, и смещают на эксцентриситет е описанным выше способом. Возможна также обработка на центровых оправках (рис. 313). Предварительно засверленными смещенными отверстиями оправку устанавливают в центрах станка. Об работка эксцентриковых валиков. Короткие* эксцентриковые валики (со смещенной цапфой) обрабатывают в четырехкулачковом патроне с координатным смещением по описанному выше способу. Длинные эксцентриковые валики обрабатывают в центрах. Центровые отверстия на торцах валиков засверливают предварительно на сверлильном станке по разметке или при помощи специальных приспособлений. Вначале вал устанавливают на центровых отверстиях А, соответствующих оси вала, и протачивают коренные (основные) шейки. Затем вал устанавливают в центра на смещенных центровых отверстиях £>1 ИІ2И обтачивают эксцентричные шейки (см. рис. 311).
Обработка коленчатых валов. Если ось эксцентричной шейки выходит за пределы заготовки коленчатого вала, то для обработки этой шейки заготовку устанавливают в цент-
Росместительной шайбе (рис. 314). Центросместительные шайбы 2 и 3 крепят на коренных шейках вала. На торцах центросместительных шайб засверлены центровые отверстия с заданным смещением е от оси коренных шеек. При обработке эксцентричных шеек заготовку устанавливают в центрах на смещенных центровых отверстиях шайб. Распорки 5 служат для повышения жесткости заготовки. Противовесы 4, 6 уравновешивают смещенные части заготовки. По мере обточки вес заготовки уменьшается и противовесы заменяют на более легкие.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЗАДНЕГО РЕЗЦЕДЕРЖАТЕЛЯ ДЛЯ ПОДРЕЗАНИЯ ТОРЦА ДИСКА:
1 - задний резцедержатель, 2 - поперечные салазки суппорта, 3 - передний резцедержатель для обработки торца диска. Р<-зеи, закрепленный в переднем резцедержателе 3, выполняет подрезание, начиная от наружной поверхности до середині»! торца, а резец, закрепленный в заднем резцедержателе 1, осуществляет подрезание отверстия также до середины торца. Путь прохода инструмента в два раза меньше ширины торцовой поверхности заготовки, что сокращает время на обработку торца в два раза. Чистовой проход выполняется одним резцом. На рис. 329 показана схема наладки станка на обработку ступенчатого валика с применением заднего резцедержателя в сочетании с многорезцовой наладкой. Резцы 1 и 2, закрепленные в переднем резцедержателе, производят наружную обточку ступеней, а резцы, закрепленные в заднем резцедержателе, совершают только поперечную подачу и служат для снятия фасок (резцы 3, 5) и для прорезания канавки (резец 4).
К станкам 1К62, 16К20 и 1П611ГІ поставляют задние резцедержатели. Станки старых конструкций можно мо-
Можно осуществить многорезцовую наладку станка без изготовления специальной оснастки, используя для этого обычный резцедержатель. Применение заднего (дополнительного) резцедержателя позволяет ускорить ряд токарных работ: одновременно вести наружную и внутреннюю обработку; продольное обтачивание резцами, расположенными спереди и сзади; нарезание резьбы с использованием обратного хода суппорта; протачивать канавки и снимать фаски и др. На рис. 328 показано использование заднего резцедержателя
Ми продольного и поперечного перемещения осуществляют установочные движения резца.
Сочетание многорезцовой наладки переднего резцедержателя с использова-
332 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ В К. СЕМИН- СКОГО ДЛЯ РАСТОЧКИ ВНУТРЕННИХ СФЕР:
1 - пружина, 2 - рейка, S - зубчатое колесо-, 4 - корпус, 5 - планка
Нием заднего резцедержателя обеспечивает резкое повышение производительности.
Наладка односторонней установкой резцов «во фронт» тоже эффективна. Наладка (рис. 331, а) позволяет резцам / и 2 обтачивать ступени (подача слева направо), резцом 2 прорезать канавку, а резцом 3 подрезать торец и снять фаску. Резцы закрепляют в дополнительном резцедержателе. В наладке, показанной на рис. 331, б, используются два резца: расточной 4 и проходной упорный 5. Важным средством сокращения времени на обработку является применение различных станочных приспособлений.
Поучителен опыт токаря-новатора, лауреата Государственной премии, заслуженного изобретателя УССР В. К. Семи некого, который создал различные высокопроизводительные приспособления для обработки сферических, фасонных и конических поверхностей, для скоростного нарезания резьбы и др. На рис. 332 и 333 показаны приспособления Семинского для обработки внутренних сферических (шаровых) и конических поверхностей.
333 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ В. К - СЕМИНСКОГО ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ПОДАЧЕ ВЕРХНЕГО СУППОРТА:
334 ДЕТАЛИ, ПОЛУЧАЕМЫЕ ОБРАБОТ - КОЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ.
